Cómo funciona una inyectora
El ciclo completo explicado en lenguaje sencillo (plastificación, inyección, mantenimiento de presión, enfriamiento y expulsión), con una breve animación explicativa.
Vea el principio de funcionamiento
El ciclo de inyección, paso a paso
1. Plastificación. Los gránulos de plástico caen de la tolva a un cilindro calefactado. Un husillo giratorio los transporta hacia delante, y la combinación del calor del cilindro y el cizallamiento del husillo funde el material y forma un colchón de masa fundida uniforme delante de la punta del husillo.
2. Cierre del molde y fuerza de cierre. La unidad de cierre cierra las dos mitades del molde y las mantiene cerradas con una fuerza medida en toneladas; este es el tamaño de máquina que se ve en los nombres de los modelos. La fuerza de cierre debe superar la presión que la masa fundida ejercerá dentro del molde; de lo contrario, aparecen rebabas.
3. Inyección. El husillo deja de girar y avanza como un émbolo, empujando la masa fundida por la boquilla, por el sistema de canales del molde y hacia las cavidades en una fracción de segundo.
4. Mantenimiento de presión y enfriamiento. El husillo mantiene la presión de compactación sobre la masa fundida mientras la pieza empieza a solidificar, compensando la contracción. Los canales de enfriamiento del molde evacuan el calor; el enfriamiento suele ser la parte más larga del ciclo y lo determina la pared más gruesa de la pieza.
5. Expulsión. El molde se abre y los botadores empujan las piezas terminadas fuera del macho. Un robot o una banda las retira, el molde se cierra y comienza el siguiente ciclo, de forma totalmente automática y sin parar, día y noche.
Cómo se combinan máquina y molde
Tres cifras determinan la elección: la fuerza de cierre (según el área proyectada de la pieza y el número de cavidades), el peso de inyección (gramos totales de plástico por ciclo, que dimensionan el husillo y el cilindro) y la distancia entre columnas (el molde debe caber físicamente entre las columnas). AMAN suministra la máquina y fabrica en su propio taller el molde de inyección correspondiente (tapas, cierres, preformas PET, tarros, cajas y piezas para el hogar), de modo que ambos se diseñan en conjunto y no se concilian a posteriori. Para programas de botellas PET se trata de una inyectora de preformas PETEN específica.
Preguntas frecuentes
¿Cómo funciona una inyectora de plástico?
Una inyectora funde gránulos de plástico en un cilindro calefactado con un husillo giratorio, inyecta la masa fundida a alta presión en un molde de acero cerrado, mantiene la presión mientras la pieza se enfría y solidifica, y luego abre el molde y expulsa la pieza terminada. El ciclo se repite automáticamente.
¿Cuáles son las partes principales de una inyectora?
Cuatro sistemas: la unidad de inyección (tolva, cilindro calefactado, husillo alternativo y boquilla), la unidad de cierre (platos y sistema de rodillera o hidráulico que mantiene cerrado el molde), el propio molde y el sistema de control que secuencia temperaturas, presiones, velocidades y tiempos.
¿Qué significa la fuerza de cierre (tonelaje)?
La fuerza de cierre es la fuerza con la que la máquina mantiene cerrado el molde frente a la presión de inyección, expresada en toneladas o kN. Como regla práctica se necesitan aproximadamente de 2 a 5 toneladas por pulgada cuadrada de área proyectada de la pieza; una pieza que abarca un área mayor, o que se produce con más cavidades, necesita una máquina más grande.
¿Qué determina el tiempo de ciclo?
El enfriamiento suele dominar el ciclo y depende principalmente de la sección de pared más gruesa de la pieza. La inyección y los movimientos del molde suman unos segundos más. Las piezas de envase de pared delgada pueden tener ciclos de pocos segundos; las piezas técnicas gruesas pueden tardar un minuto o más.
¿Cuántas cavidades puede tener un molde?
Desde una sola cavidad para piezas grandes (cajas, cubetas) hasta 96 o más para piezas pequeñas como tapas, cierres y preformas PET. Más cavidades multiplican la producción de una máquina, pero requieren más fuerza de cierre y un sistema de cámara caliente que alimente todas las cavidades de manera uniforme.
Inyección frente a soplado: ¿cuál necesito?
El moldeo por inyección fabrica piezas macizas: tapas, cierres, preformas, cajas, cubiertos, conexiones. El moldeo por soplado fabrica piezas huecas: botellas, bidones, tambores, tanques. Muchas líneas de envasado usan ambos: una inyectora para la tapa y la preforma y una máquina de soplado para la botella. Si su pieza es hueca, empiece por el soplado; si es maciza, por la inyección.
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¿Aún no tiene plano? También sirven fotos de una pieza de muestra. Esto es todo lo que necesitamos para elegir la máquina y cotizarla:
- ✓Plano de la pieza, archivo 3D o fotos desde todos los lados
- ✓Tamaño y peso de la pieza
- ✓Material, p. ej. PP, HDPE o PET
- ✓Piezas por hora o el tonelaje que tiene en mente