9.Четыре основных пункта знаний о литьевых пресс-формах

Широко используется технология литья под давлением. Я надеюсь, что эта статья сможет вдохновить друзей, которые хотят постичь эти знания.——-Vito.

Пресс-форма для литья под давлением состоит из подвижной и неподвижной пресс-форм. Подвижная пресс-форма устанавливается на подвижный шаблон термопластавтомата, а неподвижная пресс-форма – на неподвижный шаблон термопластавтомата. При литье под давлением подвижная и неподвижная пресс-формы закрываются, образуя заливочную систему и полость пресс-формы, а затем подвижная и неподвижная пресс-формы разделяются для извлечения пластиковых изделий.

Хотя структура пресс-формы может варьироваться в зависимости от сорта и свойств пластмассы, формы и структуры изделий из нее, а также типа литьевой машины, основная структура остается неизменной. Пресс-форма состоит в основном из системы заливки, системы контроля температуры, формообразующих и конструктивных частей. Система заливки и формовочные детали непосредственно контактируют с пластиком, изменяются вместе с пластиком и изделиями. Они являются наиболее сложными и разнообразными деталями пресс-формы для литья пластмасс и требуют высочайшей чистоты и точности обработки.

Под литниковой системой понимается часть проточного канала перед поступлением пластика в полость из сопла, включая основной проточный канал, отверстие для холодного материала, шунтирующий канал, затвор и т.д. Формообразующие детали – это различные части, образующие форму изделия, включая подвижную матрицу, неподвижную матрицу и полость, сердечник, формующий стержень и выпускное отверстие.

1. Заливочная система

Литниковая система, также известная как бегунковая система, представляет собой набор подводящих каналов, по которым расплав пластмассы поступает из сопла литьевой машины в полость пресс-формы. Обычно она состоит из основного канала, шунта, затвора и отверстия для холодного материала. Она напрямую связана с качеством литья и эффективностью производства изделий из пластмасс.

1. Основной канал

Это участок пресс-формы, соединяющий сопло впрыска с шунтом или полостью. Верхняя часть основного канала вогнута для соединения с соплом. Диаметр входного отверстия основного канала должен быть немного больше диаметра сопла (O,8 мм), чтобы избежать переполнения и предотвратить их закупорку из-за неточного соединения. Диаметр импорта зависит от размера продукта, обычно составляет 4-8 мм. Диаметр главного прохода должен быть расширен внутрь на угол 3-5° для облегчения распалубки тавтологий прохода потока.

2. Холодный материал

Это отверстие в конце основного канала для захвата холодного материала, образующегося между двумя впрысками на конце сопла, чтобы предотвратить засорение шунта или затвора. Если холодный материал однажды смешается с полостью, в изделии легко возникнут внутренние напряжения. Диаметр отверстия для холодного материала составляет около 8 l0 мм, а глубина – 6 мм.

Для облегчения формовки дно обычно опирается на формовочный стержень. Верхняя часть формовочного стержня должна иметь форму зигзагообразного крюка или впадины, чтобы при формовке можно было плавно вытягивать основной канал.

3. Шунт

Это канал, соединяющий основной канал и каждую полость многоканальной пресс-формы. Для того чтобы расплав заполнял полости с одинаковой скоростью, расположение шунтов на пресс-форме должно быть симметричным и равноудаленным.

Форма и размер сечения шунта влияют на расход расплава пластмассы, распалубку изделий и сложность изготовления пресс-формы. При протекании одинакового количества материала наименьшим сопротивлением обладает проход с круглым сечением.

Однако из-за того, что удельная поверхность цилиндрического проточного канала мала, он плохо подходит для охлаждения отливки, и такой проточный канал необходимо устанавливать на двух половинках пресс-формы, что трудоемко и легко выравнивается. Поэтому часто используют трапециевидное или полукруглое сечение шунта, а открывают его в одной из половин пресс-формы с помощью отбортовочного стержня.

Поверхность бегунка должна быть отполирована, чтобы уменьшить сопротивление потоку и обеспечить более высокую скорость заполнения. Размер бегунка зависит от типа пластмассы, размеров и толщины изделия. Для большинства термопластов ширина секции шунта составляет не более 8 м, сверхбольшая может достигать 10-12 м, сверхмалая – 2-3 м. Исходя из необходимости удовлетворения потребностей, площадь поперечного сечения должна быть максимально уменьшена, чтобы не увеличивать отвод и не удлинять время охлаждения.

4. Затвор

Он соединен с основным каналом (или шунтом) и полостью канала. Площадь поперечного сечения канала может быть равна площади поперечного сечения основного канала (или шунта), но обычно ее уменьшают. Таким образом, он имеет наименьшую площадь поперечного сечения во всей бегунковой системе. Форма и размеры затвора оказывают большое влияние на качество продукта.

Назначение затвора заключается в следующем:

Регулирование скорости потока материала.

При впрыске можно сохранить в этой части расплава раннюю коагуляцию для предотвращения обратного потока

проходящий расплав подвергается сильному сдвигу, температура повышается, что позволяет снизить кажущуюся вязкость и улучшить текучесть

легкость отделения продукта от системы бегунов. Форма, размер и расположение затвора зависят от природы пластика, размеров и структуры продукта

Общая форма сечения ворот – прямоугольная или круглая, площадь поперечного сечения должна быть небольшой, а длина – короткой, не только исходя из вышеуказанного эффекта, но и потому, что маленьким воротам легче стать большими, а большим трудно уменьшиться. Место установки ворот следует выбирать так, чтобы толщина изделия была наибольшей в процессе работы и не влияла на внешний вид места. Размер литника должен учитывать характер расплава пластмассы. Полость – это пространство в пресс-форме, в котором происходит формирование изделий из пластмассы.

Компоненты, используемые для формирования полости, в совокупности называются формообразующими деталями. Каждая формообразующая деталь имеет специальное название. Формообразующие детали формы изделия называются вогнутыми штампами (их еще называют отрицательными штампами), формообразующие детали внутренней формы изделия (например, отверстия, пазы и т.д.) называются кернами или пуансонами (их еще называют положительными штампами). При проектировании формообразующих деталей, во-первых, следует исходить из характеристик пластика, геометрии изделия, допусков на размеры и требований к использованию для определения общей структуры полости.

Во-вторых, в соответствии с определенной структурой выбирается положение поверхности раздела, литника и вентиляционного отверстия, а также режим формования. Наконец, в соответствии с размерами контрольного изделия выбирается конструкция каждой детали и определяется комбинация между деталями.

Расплав пластмассы в полости имеет высокое давление, поэтому при формовке деталей необходимо обоснованно выбирать материал и проверять его на прочность и жесткость. Для обеспечения гладкой и красивой поверхности пластмассовых изделий и легкой распалубки, где поверхность соприкасается с пластмассой, ее шероховатость Ra>0,32um, а также коррозионная стойкость. Формообразующие детали обычно подвергаются термообработке для повышения их твердости и изготавливаются из коррозионно-стойкой стали.

Второе, система контроля температуры

Для соблюдения требований к температуре пресс-формы в процессе литья под давлением необходима система термостатирования, позволяющая регулировать температуру пресс-формы. Для литьевых форм для термопластов предназначена система охлаждения пресс-формы.

Обычный способ охлаждения пресс-формы заключается в открытии в ней канала для охлаждающей воды и использовании циркулирующей охлаждающей воды для отвода тепла пресс-формы. Помимо горячей воды или пара в канале охлаждающей воды, в пресс-форме и вокруг нее могут быть установлены электрические нагревательные элементы.

Третье, формообразующие части

Формообразующая часть состоит из сердечника и вогнутой матрицы. Сердечник формирует внутреннюю поверхность изделия, а вогнутая матрица – внешнюю поверхность изделия. После закрытия пресс-формы сердечник и вогнутая матрица образуют полость пресс-формы. В зависимости от технологических и производственных требований иногда сердечник и матрица состоят из нескольких частей, иногда они изготавливаются как единое целое, а вставки используются только в тех частях, которые легко повреждаются и трудно обрабатываются.

Вытяжное отверстие Это желобообразное отверстие, открытое в пресс-форме для выпуска исходного и расплавленного газа. Когда расплавленный материал впрыскивается в полость формы, первоначально накопленный в ней воздух и газ, приносимый расплавом, должны быть выведены в форму через выпускное отверстие в конце потока материала. В противном случае изделие будет иметь поры, плохое соединение, неудовлетворительное заполнение формы, и даже накопленный воздух будет сгорать из-за высокой температуры, вызванной сжатием.

В общем случае вентиляционное отверстие может располагаться в конце потока расплава в полости пресс-формы или на ее разборочной поверхности.

Последняя представляет собой неглубокую канавку глубиной 0,03-0,2 мм и шириной 1,5-6 мм на одной из сторон пресс-формы. Во время впрыска утечка расплава из выпускного отверстия будет незначительной, так как расплав будет остывать и затвердевать там, перекрывая канал. Положение открытия выпускного отверстия не должно быть противоположным по отношению к оператору, чтобы избежать травм от случайного выброса расплава. Кроме того, для отвода газов можно использовать зазор между штоком выталкивателя и отверстием выталкивателя, а также зазор между блоком выталкивателя и шаблоном и сердечником.

Четвертое, конструктивные элементы

К ним относятся различные части конструкции пресс-формы, в том числе: направляющие, распалубка, вытягивание стержня и разборка различных деталей. Такие как передний и задний шплинты, передний и задний шаблон пряжки, прижимная плита, прижимная колонка, направляющая колонка, шаблон полосы, стержень полосы и возвратный стержень и т.д.

1. Направляющий компонент

Для того чтобы обеспечить точное совмещение подвижной и неподвижной матриц при закрытии пресс-формы, в ней должна быть установлена направляющая деталь. В литьевых пресс-формах для формирования направляющей обычно используются четыре комплекта направляющих стоек и направляющих втулок, а иногда для облегчения позиционирования необходимо установить внутреннюю и внешнюю конусные поверхности на подвижной и неподвижной пресс-формах соответственно.

2. Пусковые устройства

В процессе раскрытия пресс-формы необходим толкающий механизм для выталкивания или втягивания пластиковых изделий и коагулянта в проточный канал. Для удержания толкающего стержня вводятся неподвижная плита и толкающая плита. В толкателе, как правило, закреплен шток сброса, шток сброса при движении, неподвижном закрытии пресс-формы сбрасывает толкатель.

3. Механизм вытягивания бокового стержня

Некоторые пластиковые изделия с боковой вогнутостью или боковым отверстием, перед выталкиванием должны быть сначала боковой пробор, боковой сердечник может быть вытащен плавно, в это время необходимо установить механизм вытаскивания бокового сердечника в пресс-форме.

4. Стандартная опалубка

Для снижения трудоемкости проектирования и изготовления пресс-формы для литья под давлением в большинстве случаев используется стандартная рама пресс-формы.

 

 

 

 

 

 

Если у вас возникли какие-либо конкретные вопросы по изложенному процессу или вы хотели бы обсудить свои потребности более подробно,

пожалуйста, свяжитесь с нами напрямую через сайт https://www.amanmachine.com/ или по электронной почте sales3@amanmachinery.com.