16.Свойства широко используемых пластмасс при литье под давлением

Широко используется технология литья под давлением. Надеюсь, эта статья сможет вдохновить друзей, которые хотят постичь эти знания.——-Vito.

Свойства широко используемых пластмасс при литье под давлением

1. ABS (сополимер акрилонитрил-бутадиен-стирола)
① Типичная область применения:
Автомобили (приборные панели, двери инструментальных отсеков, колпаки колес, корпуса зеркал и т.д.), рефрижераторы, высокопрочные инструменты (фены, блендеры, кухонные комбайны, газонокосилки и т.д.), корпуса телефонов, клавиатуры пишущих машинок, транспортные средства для отдыха, такие как гольф-кары и реактивные сани, и т.д.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Материал ABS обладает гигроскопичностью и требует сушки перед обработкой. Рекомендуемый режим сушки – 80-90 °С в течение не менее 2 часов. Влажность материала должна быть менее 0,1%.
Температура плавления: 210 ~ 280℃; рекомендуемая температура: 245 °С.
Температура формы: 25 ~ 70℃. (Температура пресс-формы влияет на качество отделки пластиковых деталей, низкая температура приводит к ухудшению качества отделки).
Давление впрыска: 500 ~ 1000 бар.
Скорость впрыска: от средней до высокой.
③ Химические и физические характеристики:
ABS синтезируется из акрилонитрила, бутадиена и стирола. Каждый мономер имеет свои характеристики: акрилонитрил обладает высокой прочностью, термической и химической стабильностью; бутадиен – вязкостью и ударопрочностью; стирол – легкостью обработки, высокой степенью отделки и высокой прочностью. По морфологии АБС является аморфным материалом. В результате полимеризации трех мономеров образуется терполимер с двумя фазами: непрерывной фазой стирол-акрилонитрила и дисперсной фазой полибутадиенового каучука. Характеристики АБС в основном зависят от соотношения трех мономеров и молекулярной структуры двух фаз. Это позволяет очень гибко подходить к проектированию изделий и привело к появлению на рынке сотен АБС-материалов различного качества. Эти материалы разного качества обладают различными характеристиками, такими как устойчивость к ударам от умеренной до высокой, стойкость к финишной обработке от низкой до высокой и способность к деформации при высоких температурах. АБС-материал обладает сверхлегкой обрабатываемостью, внешними характеристиками, низкой ползучестью, отличной стабильностью размеров и высокой ударной вязкостью.

2. PA6 (полиамид 6 или нейлон 6)
① Типичная область применения:
Широко используется в конструктивных элементах благодаря хорошей механической прочности и жесткости. Благодаря хорошей износостойкости он также используется для изготовления подшипников.
(2) Технологические условия изготовления пресс-формы для литья под давлением:
Сушильная обработка: Поскольку PA6 легко впитывает воду, особое внимание следует уделить сушке перед обработкой. Если материал поставляется в водонепроницаемой упаковке, то контейнер должен быть герметичным. Если влажность воздуха превышает 0,2%, рекомендуется сушить материал в горячем воздухе при температуре выше 80℃ в течение 16 часов. Если материал подвергался воздействию воздуха в течение более 8 часов, рекомендуется вакуумная сушка при температуре 105 °С в течение более 8 часов.
Температура плавления: 230~280℃, 250~280℃ для улучшенных сортов.
Температура формования: 80~90℃. Температура пресс-формы оказывает значительное влияние на степень кристалличности, которая, в свою очередь, влияет на механические свойства пластмассовых деталей. Кристалличность важна для конструкционных деталей, поэтому рекомендуется, чтобы температура пресс-формы составляла 80~90℃. Высокие температуры пресс-формы также рекомендуются для тонкостенных деталей из пластика с длительным процессом обработки. Повышение температуры пресс-формы может повысить прочность и жесткость пластмассовых деталей (увеличить кристалличность), но снизить вязкость. При толщине стенок более 3 мм рекомендуется использовать низкотемпературную пресс-форму с температурой 20-40 °С. Для материалов, армированных стеклом, температура пресс-формы должна быть выше 80℃.
Давление впрыска: обычно от 750 до 1250 бар (в зависимости от материала и конструкции изделия).
Скорость впрыска: высокая скорость (немного ниже для материалов с повышенной прочностью).
Бегунок и затвор: Расположение затвора очень важно из-за короткого времени затвердевания PA6. Проем затвора должен быть не менее 0,5*t (где T – толщина пластиковых деталей). Если используется горячая обкатка, то размер затвора должен быть меньше, чем при использовании обычной обкатки, поскольку горячая обкатка позволяет предотвратить преждевременное затвердевание материала. Если используется погружной затвор, то минимальный диаметр затвора должен составлять 0,75 мм.
③ Химические и физические характеристики:
Химические и физические характеристики ПА6 аналогичны характеристикам ПА66, однако он имеет более низкую температуру плавления и широкий диапазон технологических температур. Его ударопрочность и устойчивость к растворимости лучше, чем у ПА66, но при этом гигроскопичность сильнее. Поскольку на многие качественные характеристики пластмассовых деталей влияет влагопоглощение, этот момент необходимо в полной мере учитывать при использовании ПА6 в конструкции изделий. Для улучшения механических свойств ПА6 в него часто добавляют различные модификаторы. Наиболее распространенной добавкой является стекло, а для повышения ударопрочности иногда добавляют синтетический каучук, такой как EPDM и SBR. Для изделий без добавок усадка ПА6 составляет от 1% до 1,5%. Добавление стекловолокнистых добавок снижает усадку до 0,3% (но несколько выше в направлении, перпендикулярном потоку). На усадку в основном влияют кристалличность и гигроскопичность материала. Фактическая усадка зависит также от конструкции пластика, толщины стенки и других технологических параметров.

3. PA12 (полиамид 12 или нейлон 12)
① Типичная область применения:
Водомеры и другое торговое оборудование, кабельные втулки, механические кулачки, механизмы скольжения и подшипники.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: Перед обработкой влажность должна быть ниже 0,1%. Если материал хранится под открытым небом, рекомендуется сушить его горячим воздухом при температуре 85 °С в течение 4-5 часов. Если материал хранится в закрытом контейнере, то его можно использовать сразу после 3 часов выравнивания температуры.
Температура плавления: 240~300℃; не должна превышать 310℃ для материалов с обычными характеристиками и 270℃ для материалов с огнезащитными характеристиками.
Температура формования: 30~40 °С для материалов без усиления, 80~90 °С для тонкостенных компонентов или компонентов большой площади и 90~100 °С для материалов с усилением. Повышение температуры приводит к увеличению кристалличности материала. Для PA12 важен точный контроль температуры пресс-формы.
Давление впрыска: до 1000 бар (рекомендуется низкое давление удержания и высокая температура плавления).
Скорость впрыска: высокая скорость (лучше для материалов со стеклянными добавками).
Бегунок и затвор: Для материалов без добавок диаметр бегунка должен составлять около 30 мм из-за низкой вязкости материала. Для материалов с добавками требуется большой диаметр бегунка – 5~8 мм. Форма бегунка должна быть круглой. Порт впрыска должен быть как можно короче. Можно использовать различные формы литника. Во избежание чрезмерного давления на пластиковые детали или чрезмерной усадки не следует использовать маленькие литники для крупных пластиковых деталей. Толщина литника должна быть равна толщине пластиковых деталей. Если используется разводной литник, то рекомендуется минимальный диаметр 0,8 мм. Горячеканальные пресс-формы эффективны, но требуют точного контроля температуры для предотвращения утечки или застывания материала в сопле. Если используется горячая обкатка, размер затвора должен быть меньше, чем при холодной обкатке.
③ Химические и физические характеристики:
ПА12 – линейный, полукристаллический – кристаллический термопластичный материал из бутадиена. Его свойства аналогичны свойствам ПА11, но кристаллическая структура отличается. ПА12 является очень хорошим электроизолятором и не подвержен воздействию влаги, как другие полиамиды. Он обладает хорошей химической устойчивостью к воздействию ударных машин. Существует много улучшенных сортов ПА12 по пластифицирующим и улучшающим свойствам. По сравнению с ПА6 и ПА66 эти материалы имеют более низкую температуру плавления и плотность, обладают очень высокой влагоотдачей. ПА12 не обладает стойкостью к сильным окислительным кислотам. Вязкость ПА12 в основном зависит от влажности, температуры и времени хранения. Она очень жидкая. Усадка составляет от 0,5 до 2% в зависимости от типа материала, толщины стенки и других технологических условий.

4. PA66 (полиамид 66 или нейлон 66)
① Типичная область применения:
По сравнению с PA6, PA66 более широко используется в автомобильной промышленности, при изготовлении корпусов приборов и других изделий, требующих ударопрочности и высокой прочности.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Если материал перед обработкой герметично закрыт, то сушка не требуется. Однако если контейнер для хранения открыт, рекомендуется сушить его горячим воздухом при температуре 85 °С. Если влажность превышает 0,2%, необходима вакуумная сушка при температуре 105℃ в течение 12 часов.
Температура плавления: 260~290℃. При добавлении добавок в стеклянные изделия – 275~280℃. Температура плавления не должна быть выше 300℃.
Температура пресс-формы: рекомендуется 80℃. Температура пресс-формы влияет на кристалличность, а кристалличность влияет на физические характеристики изделия. Для тонкостенных пластиковых деталей, если температура пресс-формы ниже 40℃, кристалличность пластиковых деталей будет меняться со временем. Для сохранения геометрической стабильности пластиковых деталей необходим отжиг.
Давление впрыска: обычно от 750 до 1250 бар, в зависимости от материала и конструкции изделия.
Скорость впрыска: высокая (немного ниже для материалов с улучшенными свойствами).
Бегунок и затвор: Расположение затвора очень важно, поскольку время затвердевания PA66 очень мало. Проем затвора должен быть не менее 0,5*t (где T – толщина пластиковых деталей). Если используется горячая обкатка, то размер затвора должен быть меньше, чем при использовании обычной обкатки, так как горячая обкатка помогает предотвратить преждевременное затвердевание материала. Если используется погружной затвор, то минимальный диаметр затвора должен составлять 0,75 мм.
③ Химические и физические характеристики:
PA66 имеет высокую температуру плавления среди полиамидных материалов. Это полукристаллический – кристаллический материал. PA66 может сохранять высокую прочность и жесткость при более высоких температурах. После формования PA66 сохраняет гигроскопичность, степень которой в основном зависит от состава материала, толщины стенки и условий окружающей среды. При проектировании изделий необходимо учитывать влияние влагопоглощения на геометрическую стабильность. Для улучшения механических свойств ПА66 в него часто добавляют различные модификаторы. Наиболее распространенной добавкой является стекло, а для повышения ударопрочности иногда добавляют синтетический каучук, такой как EPDM и SBR. PA66 менее липкий, поэтому он очень жидкий (но не такой жидкий, как PA6). Это свойство может быть использовано для обработки очень тонких деталей. Его вязкость чувствительна к изменению температуры. Усадка PA66 составляет от 1% до 2%, при этом усадка может быть снижена до 0,2%~1% путем добавления добавки из стекловолокна. Скорость усадки в направлении потока и в вертикальном направлении сильно отличается. ПА66 растворим во многих растворителях, но менее устойчив к кислотам и некоторым другим хлорсодержащим веществам.

5. ПБТ (полибутилентерефталат)
① Типичная область применения:
Бытовая техника (лопатки для пищевых продуктов, детали пылесосов, электровентиляторы, корпуса фенов, кофейная посуда и т.д.), электрические компоненты (выключатели, корпуса электроприборов, блоки предохранителей, клавиши компьютерной клавиатуры и т.д.), автомобильная промышленность (радиаторные решетки, кузовные панели, колесные крышки, детали дверей и окон и т.д.).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Этот материал легко гидролизуется при высоких температурах, поэтому сушка перед обработкой имеет большое значение. Рекомендуемые условия сушки на воздухе – 120 °С в течение 6-8 часов или 150 °С в течение 2-4 часов. Влажность воздуха должна быть менее 0,03%. При использовании гигроскопичной сушилки рекомендуемый режим сушки – 150 °С в течение 2,5 часов.
Температура плавления: 225~275 °С. Рекомендуемая температура: 250 °С.
Температура пресс-формы: 40~60 °С для материала без усиления. Охлаждающая полость пресс-формы должна быть хорошо спроектирована, чтобы уменьшить изгиб пресс-формы. Тепло должно теряться быстро и равномерно. Рекомендуется, чтобы диаметр охлаждающей полости пресс-формы составлял 12 мм.
Давление впрыска: среднее (макс. 1500 бар).
Скорость впрыска: Следует использовать максимально возможную скорость впрыска (поскольку ПБТ быстро затвердевает).
Бегунок и затвор: Для увеличения передачи давления рекомендуется использовать круглый бегунок (эмпирическая формула: диаметр бегунка = толщина пластика +1,5 мм). Можно использовать различные типы затворов. Можно также использовать горячие прогоны, но при этом необходимо соблюдать осторожность, чтобы предотвратить утечку и разрушение материала. Диаметр затвора должен составлять от 0,8 до 1,0* T, где T – толщина пластиковых деталей. Для погружных затворов рекомендуемый минимальный диаметр составляет 0,75 мм.
③ Химические и физические характеристики:
PBT – один из самых прочных инженерных термопластичных материалов, это полукристаллический материал, обладающий очень хорошей химической стабильностью, механической прочностью, электроизоляционными свойствами и термостойкостью. Эти материалы обладают отличной стабильностью в широком диапазоне условий окружающей среды. Гигроскопичность ПБТ выражена слабо. Прочность на растяжение не усиленного ПБТ составляет 50 МПа, а прочность на растяжение стеклянной лекарственной формы – 170 МПа. Слишком большое количество добавок в стекле приводит к образованию хрупких материалов. ПБТ очень быстро кристаллизуется, что приводит к деформации изгиба из-за неравномерного охлаждения. Для материалов с добавками стекла скорость усадки в направлении потока может быть уменьшена, но скорость усадки в вертикальном направлении практически не отличается от скорости усадки обычных материалов. Величина усадки обычных материалов составляет от 1,5 до 2,8%. Усадка материалов с 30%-ной добавкой стекла составляет от 0,3 до 1,6%. Температура плавления (225℃) и температура высокотемпературной деформации ниже, чем у материалов из ПЭТФ. Температура размягчения вики составляет около 170℃. Температура стеклования составляет от 22℃ до 43℃. Из-за высокой скорости кристаллизации ПБТ его вязкость очень низкая, и время цикла обработки пластиковых деталей обычно невелико.

6. ПК (поликарбонат)
① Типичная область применения:
Электротехническое и торговое оборудование (компьютерные компоненты, разъемы и т.д.), бытовая техника (кухонные комбайны, ящики холодильников и т.д.), транспортная промышленность
Передние и задние фары, приборная панель и т.д. автомобиля
(2) Технологические условия изготовления пресс-формы для литья под давлением:
Сушильная обработка: Материал ПК обладает гигроскопичностью, поэтому сушка перед обработкой очень важна. Рекомендуемые условия сушки – от 100 до 120 °С в течение 3-4 часов. Влажность перед обработкой должна быть менее 0,02%.
Температура плавления: 260~340℃.
Температура пресс-формы: 70~120℃.
Давление впрыска: Используйте как можно более высокое давление впрыска.
Скорость впрыска: Используйте низкую скорость впрыска для небольших затворов и высокую скорость впрыска для других типов затворов.
③ Химические и физические характеристики:
ПК – это аморфный инженерный материал, обладающий превосходной ударной прочностью, термостойкостью, блеском, антибактериальными свойствами, огнестойкостью и устойчивостью к загрязнению. Ударная прочность по Изоду (Otched Izod) ПК очень высока (корона удара), а усадка очень низкая, обычно 0,1-0,2%. ПК обладает очень хорошими механическими свойствами, но плохими характеристиками текучести, поэтому процесс инжекции этого материала затруднен. При выборе качества ПК-материалов ориентиром является конечное ожидание от изделия. Если для пластмассовых деталей требуется высокая ударопрочность, то следует использовать ПК-материалы с низкой текучестью; вместо этого для оптимизации процесса литья под давлением можно использовать ПК-материалы с высокой текучестью.

7. PC/ABS (сополимеры и смеси поликарбоната и акрилонитрил-бутадиен-стирола)
① Типичная область применения:
Корпуса компьютерной и коммерческой техники, электрооборудование, газонные и садовые машины, автомобильные детали (приборные панели, внутренняя отделка и колпаки колес).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: Перед обработкой необходима сушка. Влажность должна быть менее 0,04%. Рекомендуемый режим сушки – 90-110 °С в течение 2-4 часов.
Температура плавления: 230~300℃.
Температура литья: 50~100℃.
Давление впрыска: зависит от формовки.
Скорость впрыска: Как можно выше.
③ Химические и физические характеристики:
PC/ABS обладает комплексными характеристиками как PC, так и ABS. Например, легкость обработки ABS и отличные механические характеристики и термическая стабильность PC. Соотношение этих двух характеристик влияет на термическую стабильность материала PC/ABS. Гибрид ПК/АБС также демонстрирует отличные характеристики текучести.
8. PC/PBT (смесь поликарбоната и полибутилентерефталата)
① Типичная область применения:
Редукторы, автомобильные бамперы и изделия, требующие химической и коррозионной стойкости, термостойкости, ударопрочности и геометрической стабильности.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Рекомендуется сушить при температуре 110~135℃ в течение примерно 4 часов.
Температура плавления: 235~300℃.
Температура пресс-формы: 37~93℃.
③ Химические и физические характеристики:
PC/PBT обладает комплексными характеристиками PC и PBT, такими как высокая прочность и геометрическая стабильность PC и химическая стабильность, термостабильность и смазывающие свойства PBT.

9. Pe-hd (полиэтилен высокой плотности)
① Типичная область применения:
Контейнер для холодильника, контейнер для хранения, бытовая кухонная утварь, герметичная крышка и т.д.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Не требуется при правильном хранении.
Температура плавления: 220~260℃. Для материалов с крупными молекулами рекомендуемый диапазон температур плавления составляет 200-250 °С.
Температура пресс-формы: 50~95℃. Для деталей с толщиной стенки менее 6 мм следует использовать более высокую температуру пресс-формы, а для деталей с толщиной стенки более 6 мм – более низкую. Температура охлаждения пластмассовых деталей должна быть равномерной, чтобы уменьшить разницу в скорости усадки. Для оптимального времени цикла обработки диаметр охлаждающей полости должен быть не менее 8 мм, а расстояние от поверхности пресс-формы должно быть в пределах 1,3d (где “D” – диаметр охлаждающей полости).
Давление впрыска: 700~1050 бар.
Скорость впрыска: рекомендуется высокоскоростной впрыск.
Бегунок и затвор: Диаметр бегунка от 4 до 7,5 мм, длина бегунка должна быть как можно меньше. Можно использовать любые типы затворов, длина затвора не должна превышать 0,75 мм. Особенно подходит для использования штампа с горячей обкаткой.
③ Химические и физические характеристики:
Высокая кристалличность PE-HD обусловливает его высокую плотность, прочность на разрыв, высокую температуру скручивания, вязкость и химическую стабильность. ПЭ-HD обладает более высоким сопротивлением проницаемости, чем ПЭ-LD. Ударная прочность ПЭ-НД невысока. Характеристики ПЭ-НД в основном определяются плотностью и молекулярно-массовым распределением. Молекулярно-массовое распределение ПЭ-НД, пригодного для литья под давлением, очень узкое. При плотности 0,91-0,925 г/см3 мы называем его PE-HD первого типа. При плотности 0,926~0,94 г/см3 он называется PE-HD второго типа; при плотности 0,94~0,965 г/см3 он называется PE-HD третьего типа. Материал обладает отличной текучестью с показателем MFR от 0,1 до 28. Чем выше молекулярная масса, тем хуже текучесть ПЭ-ЛД, но тем выше ударная вязкость. Pe-ld – полукристаллический материал с высокой степенью усадки от 1,5 до 4% после формования. Pe-hd подвержен растрескиванию под действием внешних напряжений. Растрескивание можно уменьшить, используя материалы с очень низкой текучестью для снижения внутренних напряжений. Pe-hd легко растворяется в углеводородных растворителях при температуре выше 60℃, но его устойчивость к растворению выше, чем у PE-LD.
10. Pe-ld (полиэтилен низкой плотности)
① Типичная область применения:
Чаши, шкафы, трубные муфты
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сухой: Как правило, не требуется
Температура плавления: 180~280℃
Температура пресс-формы: 20~40℃, для достижения равномерного охлаждения и более экономичного разогрева рекомендуется, чтобы диаметр охлаждающей камеры был не менее 8 мм, а расстояние от охлаждающей камеры до поверхности пресс-формы не превышало 1,5-кратного диаметра охлаждающей камеры.
Давление впрыска: до 1500 бар.
Давление удержания: до 750 бар.
Скорость впрыска: Рекомендуется быстрая скорость впрыска.
Бегунок и затвор: Могут использоваться различные типы бегунков и затворов. Pe-ld особенно подходит для использования со штампами с горячей обкаткой.
③ Химические и физические характеристики:
Плотность материалов PE-LD для коммерческого использования составляет 0,91~0,94 г/см3. ПЭ-ЛД проницаем для газов и водяных паров. Высокий коэффициент теплового расширения PE-LD не подходит для обработки изделий длительного хранения. Если плотность PE-LD находится в пределах 0,91-0,925 г/см3 , то усадка составляет от 2% до 5%. При плотности 0,926-0,94 г/см3 усадка составляет от 1,5 до 4%. Фактическая величина усадки зависит от параметров процесса литья под давлением. Pe-ld устойчив к различным растворителям при комнатной температуре, но может расширяться под действием ароматических и хлорированных углеводородных растворителей. Как и PE-HD, PE-LD подвержен растрескиванию под воздействием окружающей среды.

11. ПЭИ (полиэфир)
① Типичная область применения:
Автомобильная промышленность (комплектующие для двигателей, такие как датчики температуры, топливные и воздушные процессоры и т.д.), электрическое и электронное оборудование (электрические разъемы, печатные платы, корпуса микросхем, взрывозащищенные коробки и т.д.), упаковка продукции, внутреннее оборудование самолетов, фармацевтическая промышленность (хирургические инструменты, корпуса инструментов, неимплантируемые устройства).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: PEI обладает гигроскопическими свойствами и может привести к разрушению материала. Влажность должна быть менее 0,02%. Рекомендуемый режим сушки – 150℃ в течение 4 часов.
Температура плавления: 340~400℃ для обычных материалов; для армированных материалов – 340~415℃.
Температура литья: 107~175 °С. Рекомендуется, чтобы температура пресс-формы составляла 140 °С.
Давление впрыска: 700~1500 бар.
Скорость впрыска: Используйте максимально возможную скорость впрыска.
③ Химические и физические характеристики:
ПЭИ обладает высокой термостабильностью, даже если ПЭИ не усилен, он все равно обладает хорошей вязкостью и прочностью. Поэтому превосходная термостабильность PEI может быть использована для производства высокотемпературных и термостойких устройств. Кроме того, ПЭИ обладает хорошими огнезащитными, химически стойкими и электроизоляционными свойствами. Температура стеклования очень высока – до 215℃. Кроме того, ПЭИ обладает очень низкой скоростью усадки и хорошими изодиректными механическими свойствами.

12. ПЭТ (полиэтилентерефталат)
① Типичная область применения:
Автомобильная промышленность (конструктивные элементы, такие как коробки отражателей, электрические элементы, такие как отражатели фар и т.д.), электрические компоненты (корпуса двигателей, электрические разъемы, реле, переключатели, внутренние компоненты микроволновых печей и т.д.). Промышленное применение (корпуса насосов, ручные инструменты и т.д.).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: Сушка перед обработкой необходима, поскольку ПЭТ обладает сильной гигроскопичностью. Рекомендуемые условия сушки – 120~165℃ в течение 4 часов. Влажность должна быть менее 0,02%.
Температура плавления: для ненаполненного типа: 265~280℃; для стеклонаполненного типа: 275~290 °С.
Температура пресс-формы: 80~120℃.
Давление впрыска: 300~1300 бар.
Скорость впрыска: Можно использовать более высокую скорость впрыска, не вызывая охрупчивания.
Бегунок и затвор: Могут использоваться все традиционные типы затворов. Размер затвора должен составлять 50~100% от толщины пластиковых деталей.
③ Химические и физические характеристики:
Температура стеклования ПЭТ составляет около 165℃, а диапазон температур кристаллизации материала – 120~220℃. ПЭТ обладает сильной гигроскопичностью при высокой температуре. Для материалов из ПЭТ, армированных стекловолокном, также характерна легкость изгиба и деформации при высокой температуре. Степень кристаллизации материала может быть улучшена путем добавления усилителя кристаллизации. Прозрачные изделия, обработанные ПЭТ, имеют блеск и температуру термического деформирования. Для минимизации деформации при изгибе в ПЭТФ могут быть добавлены специальные добавки, например слюда. При использовании более низких температур пресс-формы прозрачные изделия можно получить и из ненаполненного ПЭТФ.

13. ПЭТГ (модифицированный этиленгликолем полиэтилентерефталат)
① Типичная область применения:
Медицинское оборудование (пробирки, бутылки с реактивами и т.д.), игрушки, дисплеи, крышки источников света, защитные маски, ящики для холодильников и т.д.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: Перед обработкой необходимо провести сушку. Влажность должна быть ниже 0,04%. Рекомендуемый режим сушки – 65 °С в течение 4 часов. Температура сушки не должна превышать 66 °С.
Температура плавления: 220~290℃.
Температура формования: 10~30℃, рекомендуется 15℃.
Давление впрыска: 300~1300 бар.
Скорость впрыска: Можно использовать более высокую скорость впрыска, не вызывая охрупчивания.
③ Химические и физические характеристики:
PETG – прозрачный, некристаллический материал. Температура стеклования составляет 88℃. Условия процесса литья под давлением PETG позволяют использовать более широкий диапазон, чем PET, и обладает прозрачностью, высокой прочностью, высокими капризными комплексными характеристиками.
14. ПММА (полиметилметакрилат)
① Типичная область применения:
Автомобильная промышленность (сигнальные лампы, панели приборов и т.д.), фармацевтическая промышленность (контейнеры для хранения крови и т.д.), промышленные приложения (видеодисплеи, рассеиватели света), товары повседневного спроса (стаканы для напитков, канцелярские принадлежности и т.д.).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушильная обработка: ПММА обладает гигроскопичностью, поэтому перед обработкой необходима сушка. Рекомендуемая температура сушки – 90℃ в течение 2~4 часов.
Температура плавления: 240~270℃.
Температура пресс-формы: 35~70℃.
Скорость впрыска: средняя
③ Химические и физические характеристики:
ПММА обладает превосходными оптическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям. Проникновение белого света составляет 92%. Изделия из ПММА имеют очень низкое двулучепреломление, что особенно подходит для производства видеодисков. ПММА обладает свойством ползучести при комнатной температуре. При увеличении нагрузки и времени может возникнуть растрескивание под напряжением. ПММА обладает хорошей ударопрочностью.

15. ПОМ (полиформальдегид)
① Типичная область применения:
POM обладает очень низким коэффициентом трения и хорошей геометрической стабильностью, особенно подходит для изготовления зубчатых колес и подшипников. Благодаря своей высокой термостойкости он также используется в трубопроводных устройствах (трубопроводная арматура, корпуса насосов), в газонокосилках и т.д.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Если материал хранится в сухом помещении, сушка обычно не требуется.
Температура плавления: гомополимерный материал 190~230℃; сополимерный материал 190~210℃.
Температура пресс-формы: 80~105℃. Для снижения скорости усадки после формования можно выбрать более высокую температуру пресс-формы.
Давление впрыска: 700~1200 бар
Скорость впрыска: умеренная или высокая скорость впрыска.
Бегунок и затвор: Можно использовать любой тип затвора. Если используется туннельный литник, то предпочтительнее использовать более короткий тип. Для гомополимерных материалов рекомендуется использовать бегунок с горячим соплом. Для сополимерных материалов можно использовать как внутренние, так и внешние тепловые форсунки.
③ Химические и физические характеристики:
POM – прочный и эластичный материал, обладающий отличной ползучестью, геометрической стабильностью и ударопрочностью даже при низких температурах. POM может быть как гомополимером, так и сополимером. Гомополимерные материалы обладают хорошей прочностью на разрыв и усталостной прочностью, но плохо поддаются обработке. Сополимерный материал обладает хорошей термостабильностью, химической стабильностью и легкостью обработки. Как гомополимерные, так и сополимерные материалы являются кристаллическими материалами и плохо впитывают воду. Высокая степень кристаллизации ПОМ обусловливает относительно высокую степень усадки, которая может достигать 2%~3,5%. Для различных типов улучшенных материалов существуют различные показатели усадки.

16. ПП (полипропилен)
① Типичная область применения:
Автомобильная промышленность (в основном используется ПП с металлическими добавками: крылья, вентиляционные трубы, вентиляторы и т.д.), оборудование (накладки на дверцы посудомоечных машин, вентиляционные трубы сушилок, рамы и крышки стиральных машин, накладки на дверцы холодильников и т.д.), товары повседневного спроса (оборудование для газонов и садов, например газонокосилки и распылители воды, и т.д.).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: При правильном хранении сушка не требуется.
Температура плавления: 220~275℃, осторожно, не превышайте 275℃.
Температура пресс-формы: 40~80℃, рекомендуется 50℃. Степень кристаллизации в основном определяется температурой пресс-формы.
Давление впрыска: до 1800 бар.
Скорость впрыска: в общем случае внутреннее давление может быть минимизировано за счет использования высокоскоростного литья под давлением. Если поверхность изделия имеет дефекты, то следует использовать низкоскоростное литье при более высокой температуре.
Бегунок и затвор: для холодного бегунка типичный диаметр бегунка составляет от 4 до 7 мм. Рекомендуется использовать круглое инжекционное отверстие и бегунок. Могут использоваться все типы литников. Типичный диаметр затвора составляет от 1 до 1,5 мм, но можно использовать и 0,7 мм. Для кромочного литника минимальная глубина литника должна составлять половину толщины стенки; минимальная ширина литника должна быть не менее двойной толщины стенки. Материал PP может быть полностью использован в системе горячего прогона.
③ Химические и физические характеристики:
ПП является полукристаллическим материалом. Он тверже полиэтилена и имеет более высокую температуру плавления. Поскольку температура гомополимера ПП выше 0℃ является очень хрупкой, многие коммерческие материалы ПП добавляются к 1~4% этиленовым случайным сополимерам или к сополимерам с более высоким содержанием этилена. ПП материал сополимерного типа имеет более низкую температуру термоскручивания (100℃), низкую прозрачность, низкий блеск, низкую жесткость, но обладает более высокой ударной прочностью. Прочность ПП увеличивалась с ростом содержания этилена. Температура размягчения ПП по Викару составляет 150℃. Благодаря высокой степени кристалличности, поверхностная жесткость и устойчивость к царапинам этого материала очень высоки. ПП не подвержен растрескиванию под воздействием окружающей среды. Обычно ПП модифицируют путем добавления стекловолокна, металлических добавок или термопластичного каучука. MFR полипропилена варьируется от 1 до 40. ПП с низким MFR обладает лучшей ударопрочностью, но меньшей прочностью на разрыв. Для материалов с одинаковым MFR прочность сополимерного типа выше, чем гомополимерного. Вследствие кристаллизации усадка ПП достаточно высока и составляет, как правило, 1,8-2,5%. При этом равномерность усадки по направлению гораздо лучше, чем у PE-HD и других материалов. Добавление 30% добавки стекла позволяет снизить усадку до 0,7%. Гомополимерные и сополимерные полипропиленовые материалы обладают отличной влагостойкостью, коррозионной стойкостью к кислотам и щелочам, устойчивостью к растворимости. Однако он не обладает стойкостью к растворителям ароматических углеводородов (например, бензола), хлорированных углеводородов (четыреххлористого углерода) и т.д. ПП также не обладает стойкостью к окислению при высокой температуре, как ПЭ.

17. СИЗ (полиакрилоэтилен)
① Типичная область применения:
Бытовые предметы (посудомоечные и стиральные машины и т.д.), электрооборудование, например, корпуса контроллеров, оптоволоконные разъемы и т.д.
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Перед обработкой рекомендуется просушить при температуре 100℃ в течение 2~4 часов.
Температура плавления: 240~320℃.
Температура пресс-формы: 60~105℃.
Давление впрыска: 600~1500 бар.
Бегунок и затвор: Могут использоваться все типы затворов. Особенно удобно использовать хвостовые и веерные затворы.
③ Химические и физические характеристики:
Обычно имеющиеся в продаже материалы PPE или PPO смешиваются с другими термопластичными материалами, такими как PS, PA и т.д. Эти смеси по-прежнему принято называть PPE или PPO. Гибридные ППЭ или ППО обладают гораздо лучшими технологическими свойствами, чем чистые материалы. Характеристики зависят от соотношения смесей, например ППО и ПС. Смешанный материал с ПА 66 обладает более высокой химической стабильностью при высокой температуре. Этот материал обладает малой гигроскопичностью, а изделия из него имеют отличную геометрическую стабильность. Материал, смешанный с ПС, является аморфным, а материал, смешанный с ПА, – кристаллическим. Усадка может быть снижена до 0,2% за счет добавок стекловолокна. Материал также обладает отличными электроизоляционными свойствами и низким коэффициентом теплового расширения. Вязкость зависит от соотношения смеси в материале, причем увеличение соотношения ППО приведет к увеличению вязкости.
18. ПС (полистирол)
① Типичная область применения:
Упаковка продукции, бытовые товары (посуда, поднос и т.д.), электротехнические (прозрачный контейнер, светорассеиватель, изоляционная пленка и т.д.).
(2) Технологические условия литья под давлением:
Сушка: Сушка обычно не требуется, за исключением случаев неправильного хранения. Если сушка необходима, то рекомендуемый режим сушки – 80 °С в течение 2-3 часов.
Температура плавления: 180~280℃. Верхний предел для огнезащитных материалов составляет 250℃.
Температура формования: 40~50℃.
Давление впрыска: 200~600 бар.
Скорость впрыска: Рекомендуется высокая скорость впрыска.
Бегунок и затвор: Могут использоваться все традиционные типы затворов.
③ Химические и физические характеристики:
Большинство коммерческих ПС являются прозрачными, некристаллическими материалами. ПС обладает очень хорошей геометрической стабильностью, термостабильностью, характеристиками оптического пропускания, электроизоляционными характеристиками и очень малой склонностью к поглощению влаги. Он устойчив к воздействию воды, разбавленных неорганических кислот, но может подвергаться коррозии под действием сильных окислительных кислот, таких как концентрированная серная кислота, и может расширяться и деформироваться в некоторых органических растворителях.
Типичная усадка составляет от 0,4 до 0,7%.

19. PVC (polyvinyl chloride)
① Typical Application:
Water pipes, household pipes, house wall panels, commercial machine housings, electronic products packaging, medical equipment, food packaging, etc.
(2) Injection molding process conditions:
Drying: Drying is usually not required.
Melting temperature: 185~205℃
Mold temperature: 20~50℃
Injection pressure: up to 1500 bar
Holding pressure: up to 1000 bar
Injection speed: to avoid material destruction, a fairly low injection speed is usually used.
Runner and gate: Any conventional gate can be used. For small parts, it is better to use needle or dive gates; for thicker parts, it is better to use fan gates. The minimum diameter of a needle or pick gate should be 1 mm; The thickness of a sector gate should be at least 1 mm.
③ Chemical and physical characteristics:
Rigid PVC is one of the most widely used plastic materials. PVC is an amorphous material. In the process of use, stabilizer, lubricant, auxiliary processing agent, dye, impact agent and other additives are often added to PVC. PVC has non-combustibility, high strength, weather resistance and excellent geometric stability. PVC has strong resistance to oxidizing agents, reducing agents and strong acids. However, it can be corroded by concentrated oxidizing acids such as concentrated sulfuric acid and nitric acid, and is not suitable for contact with aromatic hydrocarbons and chlorinated hydrocarbons. The melting point of PVC is a very important process parameter in recycling, if this parameter is not appropriate, it will lead to material degradation problems. The flow characteristics of PVC are quite low and the range of its application is very narrow. In particular, PVC with a large molecular weight is more difficult to process (this material usually requires the addition of lubricants to improve flowability), so PVC with a small molecular weight is usually used. The shrinkage coefficient of PVC is quite low, usually 0.2~0.6%.

20. SA (styrene-acrylonitrile copolymer)
① Typical applications:
Electrical appliances (sockets, housings, etc.), consumer goods (kitchen equipment, refrigerators, TVs, cassette players, etc.), automobile industry (headlight unit, reflective media, dashboard, etc.), household goods (dishes, food knives, etc.), cosmetics packaging, etc.
(2) Injection molding process conditions:
Drying: SA has some hygroscopicity if not stored properly. The recommended drying temperature is 80℃ for 2-4 hours.
Melting temperature: 200~270℃. When processing thick-walled products, the melting temperature below the lower limit can be used.
Mold temperature: 40~80℃. For improved materials, the mold temperature should not exceed 60℃. The cooling system should be well designed because the mold temperature directly affects the appearance, shrinkage and bending of the product.
Injection pressure: 350~1300 bar.
Injection speed: high injection speed is recommended.
Runner and shutter: Any traditional shutter can be used. The shutter should be properly sized to avoid streaks, smudges and gaps.
③ Chemical and physical characteristics:
SA is a hard, transparent material. The styrene composition makes SA hard, transparent and easy to work with; the acrylonitrile component makes SA chemically and thermally stable. SA has high bearing capacity, resistance to chemical reactions, thermal deformation and geometric stability. The addition of glass fiber in SA can increase the strength and resistance to thermal deformation and reduce the coefficient of thermal expansion. The softening point of vicar for SA is about 110℃. The bending deformation temperature under load is about 100℃. The shrinkage coefficient of SA is about 0.3~0.7%.

If you have any specific questions about the described process or would like to discuss your needs in more detail,

please contact us directly via the website https://www.amanmachine.com/ or e-mail sales3@amanmachinery.com.